Möbel, die so günstig sind, dass viele Menschen sie sich leisten können - das ist das Erfolgsrezept von Ikea. Dafür müssen die Möbel nicht aus Billiglohnländern kommen: Der Klappmechanismus des Ikea-Bettsofas Ektorp Pixbo wird bei Sedac-Mecobel im belgischen Wevelgem gefertigt - in dem Land, dessen Lohnkosten zu den höchsten in Europa zählen. Stefaan Gantois, Direktor von Sedac-Mecobel: „Dank einer konsequenten Automatisierung sind unsere Produktionskosten so niedrig, dass sie Ikea-Preise ermöglichen."

Pixbo haben die Bettsofa-Spezialisten gemeinsam mit Ikea entwickelt. Stefaan Gantois: „Von Anfang an war uns klar, dass wir den gewünschten ‚Look‘ des Bettsofas nur mit Lasertechnik erzielen können." Zum Beispiel wäre es nicht möglich gewesen, die schlüssellochförmigen Öffnungen für die Befestigung des Tragegewebes auszustanzen: Das Vierkantrohr des Rahmens hätte sich verformt und das Gewebe nicht mehr eingehakt werden können.

Der Einsatz einer Laserschneidanlage war also der Ausgangspunkt bei der Planung der Fertigungsstraße. Doch kollidierte das mit dem geplanten hohen Automatisierungsgrad - die anwendungsspezifische Anbindung einer TruLaser Tube an eine Roboterzelle musste erst noch realisiert werden. Vor allem die Entnahme der zugeschnittenen Rohre aus der Laserschneidanlage stellte die Anlagenplaner vor eine Herausforderung: Das automatische Entnehmen beschränkt sich in der Regel darauf, die Teile auf einer Palette zu stapeln. Auf große Genauigkeit kommt es dabei nicht an. Doch bei Sedac sollte die Automatisierung durchgängig sein. Der Roboter sollte die zugeschnittenen Rohre aufnehmen und direkt in eine Biege- und Schweißstation einschleusen. Die Rohre mussten also in einer exakt definierten Position von der TruLaser Tube bereitgestellt werden.

Für die Lösung dieser Aufgabe wandte sich Gantois an V.A.C. Machines aus Brügge, exklusiver Vertreter von TRUMPF in Belgien. V. A.C. nahm die Herausforderung an und entwickelte für Sedac die weltweit erste Roboter-Entnahmestation für eine Laser-Rohrschneidanlage. Die Lasermaschine gibt dabei den Takt für die restliche Anlage vor, wie Pedro Vanrijckeghem, Produktmanager bei V.A.C. für TRUMPF Laseranlagen, erläutert: „Über die konfigurierbare digitale Schnittstelle, mit der jede Laseranlage von TRUMPF ausrüstbar ist, teilt sie den anderen Steuerungen der Fertigungszelle mit, wann ein Teil fertig ist und um welches es sich handelt." Momentan liegt der Takt bei zwei Minuten und 13 Sekunden. Doch er soll noch schneller werden. Gantois: „Die TruLaser Tube 5000 ist die schnellste Maschine, die wir bekommen konnten. Durch die Optimierung der Bearbeitungsstrategie können wir den Laserschneidprozess sogar noch beschleunigen. Unser Ziel ist ein Arbeitstakt von zwei Minuten."