40 Jahre Laser bei TRUMPF

Ditzingen, 10. November 2011 - Vom lasergeschnittenen Sieb der Kaffeemaschine über das laserbeschriftete Armaturenbrett im PKW bis hin zum lasergeschweißten Handyakku - das Werkzeug Laser kommt heute in fast allen Lebensbereichen direkt oder indirekt zum Einsatz. TRUMPF hat zu dieser Entwicklung entscheidend beigetragen und dem Laser viele industrielle Anwendungen überhaupt erst erschlossen. Von den ersten Schweißapplikationen bei Uhrfedern über das qualitativ hochwertige Schneiden von hauchdünnen Folien und zentimeterdicken Blechen bis hin zum Einsatz hochmoderner Diodendirektlaser: Der Erfolg des Industrielasers ist zu einem wesentlichen Teil made by TRUMPF, und das seit mittlerweile 40 Jahren.

Peter Leibinger, Vorsitzender des TRUMPF Geschäftsfelds Lasertechnik, erklärt das so: „Unser Ziel als Laserhersteller lautet, Spitzentechnologie als Erster für die Anwendung in der Produktion nutzbar zu machen. Wir setzen neueste Erkenntnisse der Forschung in ausgereifte, industrietaugliche Produkte um." Und Mathias Kammüller, Vorsitzender des TRUMPF Geschäftsfelds Werkzeugmaschinen und wie Leibinger Mitglied der TRUMPF Gruppengeschäftsführung, ergänzt: „Lasergeräte sind Universalwerkzeuge, sie können für ganz unterschiedliche und immer neue Verfahren eingesetzt werden. Wir bieten für jede Anwendungen den richtigen Laser in der passenden Maschine."

TRUMPF hat dem wachsenden Markt der Laserbearbeitung eine Vielzahl solcher Maschinen zur Verfügung gestellt. Die erste im Jahr 1979, als das Unternehmen eine kombinierte Stanz-Laser-Maschine mit damals noch zugekauften 500- und 700-Watt-CO₂-Lasern vorstellte. Acht Jahre zuvor hatte der Uhrenhersteller Carl Haas im Schwarzwald-Städtchen Schramberg bereits die Eignung des Lasers für die feinen Anwendungen der Uhrmacherei erkannt und den ersten Festkörperlaser gebaut. Da Haas heute zu TRUMPF gehört, beginnt damit die Laser-Zeitrechnung des Unternehmens.

In den folgenden Jahrzehnten entwickelten sich CO₂- wie Festkörperlaser rasant weiter. Ein Meilenstein war für beide Technologien das Jahr 1985, als TRUMPF sich mit dem ersten selbst entwickelten und produzierten CO₂-Laser TLF 1000 als Laserhersteller präsentierte und Haas das erste Laserlichtkabel für den industriellen Einsatz vorstellte. Nur zwei Jahre später zeigte TRUMPF mit der TRUMATIC L 3000 die erste Laserflachbettmaschine mit fliegender Optik: Der Maschinentisch steht still, während der Bearbeitungskopf
aktiv über das Blech „fliegt.

1995 kann als weiterer Meilenstein gelten. Damals erweiterte TRUMPF nicht nur das Produktprogramm um Verfahren wie Laserschweißen und Rohrbearbeitung, sondern setzte in der Flachbettschneidanlage TRUMATIC LY 2500 erstmals einen Festkörperlaser für die Bearbeitung dünner Bleche ein. Das war die Geburtsstunde der heute so erfolgreichen Maschinen mit dem Zusatz „fiber", deren Höhenflug 2008 mit der Integration der neuesten TruDisk Scheibenlaser begann.

Heute sind weltweit ungefähr 20.000 CO₂- und 15.000 Festkörperlaser von TRUMPF im Einsatz, wobei in Laserflachbettmaschinen der Anteil der CO₂-Laser noch deutlich überwiegt. Doch die Modellpalette mit fasergeführtem Festkörperlaser wächst, da sich die Lasertypen hervorragend ergänzen. Wagt man einen Vergleich mit dem Automobil, so ist die CO₂-Schneidmaschine der vielseitige Geländewagen, der mit Laserleistungen von bis zu acht Kilowatt Stähle von 0,5 bis über 30 Millimeter Dicke in sehr guter Qualität trennt - ideal für die zu bewältigenden Rallyes bei vielen Zulieferern, die bestimmt sind von schnellen Variantenwechseln und kleinen Losgrößen. Festkörperlasermaschinen bevorzugen wie Rennautos bestimmte „Untergründe", nämlich Dünnblech aller Art, selbst Kupfer oder Messing; hier bringen sie es auf extreme Geschwindigkeiten. Zwar nehmen sie es auch mit dickerem Material auf, bei Baustahl etwa sind die Resultate vergleichbar mit dem CO₂-Laser. Bei Edelstahl aber lässt die Schnittkantenqualität schnell zu wünschen übrig - Lieblings-rennstrecken sind deshalb bis zu 5 mm dünne Bleche.

„Das Werkzeug Laser ist auch 50 Jahre nach der Erzeugung des ersten Laserblitzes und 40 Jahre nach seinen ersten industriellen Gehversuchen bei TRUMPF jung geblieben", resümiert Peter Leibinger. „Noch immer werden für CO₂- wie Festkörperlaser ständig neue Einsatzmöglichkeiten gefunden, die wie das Schneiden von Handygläsern von der Schnelligkeit des Lasers profitieren oder wie das Trennen von  Leichtbauwerkstoffen durch den Laser erst möglich werden."