Wer hat’s erfunden?
In 2-D-Lasermaschinen von TRUMPF sorgen Festkörperlaser für den schnellen und effizienten Schnitt – seit mittlerweile mehr als 15 Jahren
Die berühmte Eingangsfrage führt zu einer verblüffenden Antwort. Der Festkörperlaser als Werkzeug in der Blechbearbeitung ist eine Erfindung von TRUMPF. Seit 1995 im Praxiseinsatz, überzeugt er damals wie heute insbesondere im Dünnblech. Angefangen hat alles schon 1972: Ein Laserstrahl aus einer neuen Quelle sorgt bei der Carl Haas Spiralfedernfabrik in Schramberg für den Einstieg in ein neues Geschäftsfeld - die Lasertechnologie. Für das Schweißen von Spiralfedern tüftelt Carl Haas an einer effizienten Methode und findet sie im Festkörperlaser. Anders als beim CO₂-Laser werden in den neuen Stablasern Kristalle mit Licht von Bogenlampen angeregt. Die kurze Wellenlänge von etwa einem Mikrometer wird bei geringen Blechdicken besonders gut vom Material absorbiert. Durch flexible Fasern, sogenannte Laserlichtkabel, gelangt der Laserstrahl über große Distanzen und ohne Spiegeloptiken zum Bearbeitungskopf. Zunächst ausschließlich zum Schweißen von Schwingfedern eingesetzt, schneidet der Laser später auch Bleche.
Platz in Werkzeugmaschine
1995 findet der Festkörperlaser der Schramberger, die nun zu TRUMPF gehören, erstmals in einer Werkzeugmaschine seinen Platz. Die damalige Sächsische Werkzeug- und Sondermaschinen GmbH in Neukirch, heute ebenfalls Teil der TRUMPF Gruppe, integriert einen Stablaser in eine bestehende Werkzeugmaschine. 2 500 mal 1 250 Millimeter beträgt der Arbeitsbereich der TRUMATIC LY 2500. 800 Watt liefert der Festkörperlaser HL 803 D - 700 Watt davon sind am Schneidkopf nutzbar. Die flexiblen Laserlichtkabel haben einen Durchmesser von 0,3 Millimetern. „Mit den 800 Watt Laserleistung konnte man keine Wunder vollbringen", erinnert sich Stefan Grahle, Leiter technische Verkaufsberatung bei TRUMPF Sachsen. „Aber neben dem Vorteil im Dünnblechbereich lieferte die Maschine beim Brennschnitt mit Sauerstoff eine konstant gute Schnittkantenqualität - vergleichbar mit einer CO₂-Lasermaschine." Die Programmierung direkt an der Steuerung spart einen zusätzlichen Programmierer und macht besonders flexibel. Lohnfertiger setzen sie darum bevorzugt für kleinere Aufträge ein.
Zwei Schneidköpfe
Das ändert sich mit der Nachfolgermaschine: Die TRUMATIC HSL 2502 kommt 1997 auf den Markt. Der Arbeitsbereich bleibt identisch, Linearantriebe, die verschleißfrei arbeiten und eine hohe Beschleunigung realisieren, machen die neue Flachbettlasermaschine aber extrem produktiv. Dazu tragen auch ihre beiden Schneidköpfe bei. „Das hat die Produktivität der Maschine auf einen Schlag mehr als verdoppelt", so Grahle. Anfangs kommen noch dieselben 800-Watt-Laser wie in der Vorgängermaschine zum Einsatz. Zur Markteinführung erfolgt der Tausch gegen zwei Laser mit jeweils 1,2 Kilowatt Leistung. Auf beiden Maschinen lassen sich Baustahl bis zehn und Edelstahl bis drei Millimeter Dicke bearbeiten. Auch die erste Doppelkopfmaschine TRUMATIC HSL 2502 gilt als Spezialist für dünnes Blech, kommt jedoch vorwiegend für größere Serien zum Einsatz: „Mit den zwei Schneidköpfen und der Linearantriebstechnik war die Maschine wesentlich dynamischer und setzte die hohen Vorschübe im Dünnblech in kürzere Teilezeiten um", sagt Grahle. Direkte Mess-Systeme machen die Maschinen außerdem sehr genau.