Laserlicht huscht über das Werkstück, bevor der Roboterarm es in die Maschine legt: Bei der H. Gewing GmbH braucht niemand mehr Lage und Winkel von Teilen nachzumessen. Das kann das System alleine: Neben einer Vielzahl von Laserschneidanlagen und mehreren Stanzmaschinen sind bei Gewing zwei TrumaBend V 230 mit Biegeroboter (BendMaster) sowie drei TrumaBend V 230 im Einsatz.

Stanzen, Schweißgeräte, Fräsen, Sägen und Drehmaschinen sorgen für eine lebhafte Kulisse in den Hallen der Firma Gewing. Da wirkt die Art, wie der BendMaster seine Arbeit verrichtet, nahezu gelassen. Ruhig fährt der Roboterarm auf seinen Bodenschienen zu den auf Euro-Paletten platzierten Blechen. Ohne die für automatisierte Anlagen sonst typischen stakkatoartigen Bewegungen. Ein Laserstrahl tastet die Kanten des obersten Bleches ab. Nachdem der BendMaster so die genaue Lage des Bleches ermittelt hat, nimmt er es mit seinen Sauggreifern auf, hebt es in einem Bogen über seinen „Kopf“ und setzt es in das Kantwerkzeug der TrumaBend V230 ein. „So ein Bauteil wiegt rund 30 Kilogramm – wenn ich die nicht mehr heben muss, bin ich nicht böse“, kommentiert Ivo Kreisel, Bediener der Biegemaschine, die neue Anlage.

Und Aufträge hat das im Münsterland beheimatete Unternehmen genug: aus der Region, aber auch international. „30 bis 40 Prozent unserer Kunden stammen aus dem europäischen Ausland“, berichtet Hermann Gewing, Geschäftsführer der H. Gewing GmbH. Er gründete den Metall verarbeitenden Betrieb 1991 quasi in der Garage, nachdem er zuletzt als Produktionsleiter in der Kunststoffindustrie gearbeitet hatte. „Ich wollte immer schon selbstständig werden“, erinnert sich Hermann Gewing. „Unter der Voraussetzung, dass der Betrieb nachher von meinen Söhnen weitergeführt wird.“ Und die unterstützten ihn – nicht nur bei der Entscheidung zur Selbstständigkeit, sondern auch heute im Betrieb: der eine, Bernd, als Techniker, der andere, Dirk, als Betriebswirt.

So baute Hermann Gewing sein Unternehmen in vielen kleinen Schritten weiter auf – oft auch mal von den Nachbarn belächelt, wenn er seine Halle wieder um 30 Meter verlängerte. Der Erfolg gibt ihm recht: Heute produziert Gewing mit 210 Mitarbeitern auf 15 000 Quadratmetern Fläche und verarbeitet mit einem umfassenden Maschinenpark rund 125 Tonnen Blech pro Tag. Die Automatisierung der Biegetechnik ist dabei das aktuellste Projekt, mit dem Hermann Gewing seinen Kunden noch bessere Leistung und Qualität bieten will. Den ersten BendMaster installierte er im April 2006, den zweiten im Januar 2007.

„Der große Vorteil des automatisierten Biegeprozesses liegt bei uns vor allem darin, dass kontinuierlich durchgearbeitet werden kann“, sagt Hermann Gewing. „Denn wenn die Bleche manuell von einem Mitarbeiter eingelegt werden, muss der irgendwann eine Zwangspause einlegen. Die automatische Anlage dagegen läuft kontinuierlich durch.“ So können durch die Automatisierung des Biegeprozesses deutlich höhere Stückzahlen pro Tag erzielt werden. Dieser Effekt multipliziert sich, wie Gewing weiter berichtet: „Wir haben viele Teile, die
über zehn, zwölf Kilogramm wiegen. Da muss bei einer manuellen Presse ein zweiter Mitarbeiter ran. Dagegen komme ich mit dem BendMaster nicht nur mit einem Mitarbeiter aus, sondern der kann auch gleichzeitig noch eine zweite Anlage mitbedienen.“ So rechnet sich die höhere Anfangsinvestition in die automatisierte Anlage schnell.

 „Die für die Steuerung von BendMaster und Presse erforderlichen Programme erhalte ich online von der Arbeitsvorbereitung“, erläutert Ivo Kreisel und zeigt am Monitor, wie er über die Auftragsnummer alle erforderlichen Daten zur Einrichtung der Anlage aufrufen kann. „Für die Einrichtung der Anlage auf ein neues Produkt brauche ich nicht mehr als eine halbe Stunde – bei schon mal produzierten Teilen auch weniger“, so Kreisel weiter. Gewing ergänzt: „Durch die Programmierung in der Arbeitsvorbereitung kann man viel im Vorfeld erledigen. Und auch der Ausschuss wird reduziert.“

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