Bei Goma verbindet ein LiftMaster Compact die TruLaser 3030 mit einem automatischen Lager – die perfekte Kombination, findet Jan Oortgiesen.

Die Automatisierung seiner Blechfertigung richtet Jan Oortgiesen am aktuellen Trend aus: „Die Losgrößen werden kleiner. Typisch sind bei uns Aufträge mit 25 bis 300 Stück“, sagt der Inhaber der niederländischen Goma B.V. Automatisierung lohnt sich trotzdem, denn viele Jobs wiederholen sich beim Biegen, Stanzen und Laserschneiden. Dreh- und Angelpunkt der Fertigung ist deshalb ein vollautomatisches Lager von Stopa. Es bietet rund 400 Plätze für Stahl-, Aluminium- und Edelstahlbleche. An zwölf Stellen sind Laserschneidmaschinen, Biegemaschinen, Stanzmaschinen und Tafelscheren angeschlossen. Darunter die neueste Laserschneidmaschine: eine TruLaser 3030. Wichtigster Grund für die Investition war die Automatisierungseinheit zum Be- und Entladen der Bleche – der LiftMaster Compact: „Wir haben wenig Platz in der Halle, daher waren die kompakten Abmessungen bei der Automatisierung wesentlich für uns. Kein anderer Anbieter hatte eine ähnlich kompakte Lösung anzubieten“, sagt Oortgiesen. Absaugung, Steuerung und Kühlung der Laserschneidmaschine wurden auf einem Podest über der TruLaser 3030 angeordnet. Das spart noch mehr Platz. „Die jetzige Lösung benötigt im Vergleich zu unserer alten Anlage nur die Hälfte der Fläche.“

Die Geschwindigkeit spricht ebenfalls für die neue Automatisierungslösung: „Mit dem LiftMaster Compact konnten wir die Zeit zum Be- und Entladen auf 65 Sekunden reduzieren. Zuvor haben wir mit einer selbstgebauten Lösung gearbeitet. Die benötigte mehr als zwei Minuten allein für das Beladen“, betont Oortgiesen. „Der schnelle Blechwechsel ist wichtig, sonst müsste die TruLaser 3030 auf den Be- und Entladeprozess warten.“ Damit das nicht passiert be- und entlädt der LiftMaster Compact gleichzeitig: Ein Rechenrahmen entnimmt die geschnittenen Teile von der Laserschneidmaschine, während ein mit Saugern ausgerüsteter Verfahrtisch das neue Blech aus dem Lagerausgang holt und es zum Palettenwechsler transportiert. Beim Positionieren des Blechs legt der Rechenrahmen synchron die bearbeitete Platine auf der Oberseite des Saugerrahmens ab. Dieser fährt die Platine in das Lager. Goma lagert rund 90 Prozent der gefertigten Teile im Stopa-Lager zwischen, bevor die Weiterverarbeitung erfolgt. Die Be- und Entladezeit fällt darum besonders ins Gewicht.